（1）項目描述

為老工廠改造項目。本項目主要由各類型叉式AGV、呼叫系統、WMS、PDA操作系統、電子看板系統、監控系統等組成。通過對接現場MES獲取所需的基礎信息，打造一整套智能物流系統。一期主要針對內襯層、胎側、墊膠、簾布、膠料等幾種物料，后續目標為完成全鋼車間、半制品車間的整廠自動化搬運，對接系統并完全替代人工，建設無人工廠。

各類AGV被分別安置在不同的車間內（一套AGV系統支持200臺AGV），由MES通過接口協議的定制化，實時與杭叉自動化管理系統交互數據信息，下發任務至AGV調度系統，AGV執行任務并反饋信息給上層系統。加上緩存區定制化的庫位管理系統、PDA操作系統，形成了一整個完整的智能物流系統架構，也為后續AGV的擴展性提供了保障。

圖：杭叉智能叉車AGV某橡膠工廠應用

（2）難點及創新點

難點：

1、自動化程度弱：存在大量人工參與。叉車、牽引車、百葉車等比比皆是，和AGV交叉作業，交通情況復雜，需要考慮全方位的安全防護。

2、信息化程度弱：現場都是人工叫料，且無庫位管理，都靠人工肉眼識別，易出錯。

3、老廠房的制約：空間狹小、通道狹窄，很難有效規劃AGV行走線路及緩存區；且地面都為鋼板，起伏不平，影響AGV精度及輪胎壽命。

4、工裝、托盤較老，形變嚴重。

創新點：

1、在自動化對接的基礎上，也配備了PDA系統，人工可以通過該系統查看AGV的運行狀態、位置信息、報警信息等；且可以人工手動進行出入庫操作，并通過PDA反饋給WMS系統；可以通過PDA對接MES系統，下發成型機叫料任務。

2、通過調距抱夾屬具，搬運形變較大的膠料托盤，AGV自動調整間距，適應多類型托盤

3、經過室外路段，且需要對接7扇自動卷簾門。

4、老舊廠房，適應顛簸地面、復雜工況。人機相互繁雜，對車輛安全能力要求極高。

（3）效益或影響

減少叉車10多臺，節約人員投入24人，基本上做到2年內收回AGV投入成本，且提高了搬運效率，增加了物料搬運的準確性、安全性。所有數據有據可查，實現了信息化、自動化的管理。

該企業為橡膠行業的龍頭企業，也是第一次大規模在老舊工廠內使用AGV且投入正常生產，帶來實際作用。為集團及其他輪胎企業的后續推廣打下來堅實的基礎。