雖然我國(guó)是世界第一的“制造大國(guó)”，卻與“智造強(qiáng)國(guó)”仍有差距，我國(guó)制造企業(yè)的自動(dòng)化、智能化水平不一，技術(shù)能力和區(qū)域發(fā)展也不平衡，并且普遍面臨著人工成本高、生產(chǎn)效率低、原材料損耗大、倉(cāng)儲(chǔ)管理混亂等問(wèn)題和短板。智能物流作為促進(jìn)產(chǎn)業(yè)融合發(fā)展的重要驅(qū)動(dòng)力，在推動(dòng)制造業(yè)智能升級(jí)和技術(shù)變革的過(guò)程中，起到舉足輕重的作用。
智能物流是在信息系統(tǒng)的控制之下，操作物流系統(tǒng)的各個(gè)環(huán)節(jié)，實(shí)行系統(tǒng)全面感知。通過(guò)利用信息技術(shù)與物流技術(shù)的交叉融合，讓物流自動(dòng)化、創(chuàng)新化、準(zhǔn)確化，強(qiáng)調(diào)信息流與物質(zhì)流快速、高效、通暢地運(yùn)轉(zhuǎn)，從而實(shí)現(xiàn)降低社會(huì)成本，提高生產(chǎn)效率，整合社會(huì)資源的目的。
智能物流如何能有效地提高工廠運(yùn)行和生產(chǎn)效率？智能物流方法論如何與千廠千面應(yīng)用環(huán)境相結(jié)合？安歌科技作為一家以創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)的全鏈路工業(yè)智能物流解決方案提供商，如何結(jié)合拉動(dòng)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)？又是如何將精益物流方法論運(yùn)用在玻纖行業(yè)頭部智能工廠來(lái)提高生產(chǎn)時(shí)效性、生產(chǎn)準(zhǔn)確性以及生產(chǎn)履約性的？就以上問(wèn)題，我們特別邀請(qǐng)到了安歌科技副總裁吳鐵力先生就智能物流方法論為我們進(jìn)行深入講解，并就安歌科技為玻纖行業(yè)頭部智能工廠提供集智能物流、倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)為前道工藝智能工廠項(xiàng)目的案例進(jìn)行解釋分析和說(shuō)明。
什么是JIT？
· 生產(chǎn)搬運(yùn) 必要的物品，必要的時(shí)間，僅僅必要的數(shù)量。
用什么衡量JIT水平？
· 準(zhǔn)時(shí)化刻度的差異，1）流動(dòng)與停滯，2）進(jìn)行JIT地點(diǎn)和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)刻度。
為什么會(huì)發(fā)生停滯？
· 批量過(guò)大（生產(chǎn)，搬運(yùn)的批量）
· 流動(dòng)過(guò)于復(fù)雜 (中間工序的外包，工序的編排方法）
· 按照售出速度盡心生產(chǎn)的概念弱（節(jié)拍時(shí)間，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)）
· 物流不暢 (對(duì)搬運(yùn)進(jìn)行管理）
· 組織機(jī)制弊端（前后工序同期，拉動(dòng)式和商店，均衡化，有效利用真實(shí)信息）
· 管理不善（基準(zhǔn)的刻度太寬，進(jìn)度管理，庫(kù)存管理等）
精益五原則
· 價(jià)值：精確地確定特定產(chǎn)品價(jià)值
· 價(jià)值流：識(shí)別出每種產(chǎn)品地價(jià)值流
· 流動(dòng)：使價(jià)值不間斷流動(dòng)
· 拉動(dòng)：讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動(dòng)價(jià)值
· 盡善盡美：永遠(yuǎn)地追求
精益物流的基本原則是客戶拉動(dòng)， 精益物流思想的核心點(diǎn)，歸結(jié)到物流規(guī)劃設(shè)計(jì)就是：
· 數(shù)據(jù)分析：現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研/場(chǎng)地；BOM表分析；常規(guī)的出入庫(kù)、常規(guī)的物流動(dòng)線分析；增長(zhǎng)預(yù)期分析；載具，貨型分析；峰谷分析；換產(chǎn)分析
· 概念設(shè)計(jì)：理解業(yè)務(wù)，訂單結(jié)構(gòu)，批次大小，客戶渠道等；根據(jù)價(jià)值流“四無(wú)原則”和客戶拉動(dòng)需求設(shè)計(jì)，以銷定產(chǎn)設(shè)計(jì)或產(chǎn)銷結(jié)合設(shè)計(jì)；融合產(chǎn)品流，信息流，物流全流程
· 方案細(xì)化設(shè)計(jì)：非標(biāo)設(shè)計(jì)；自動(dòng)化設(shè)備“一線流”設(shè)計(jì)
拉動(dòng)式生產(chǎn)推進(jìn)基礎(chǔ)
對(duì)拉動(dòng)式生產(chǎn)的思考
· 應(yīng)優(yōu)先的考慮到將需要的物品，在需要的時(shí)間，適時(shí)搬運(yùn)所需要的量，這就是準(zhǔn)時(shí)化的思想理念。
· 盡管各生產(chǎn)工程相互隔離分散，但其前、后工程的關(guān)系是一樣的
· 搬運(yùn)的機(jī)能是以達(dá)到生產(chǎn)順暢為目的
為實(shí)現(xiàn)“準(zhǔn)時(shí)化”而在物流上下功夫
精益物流搬運(yùn)的條件
· 后工程的生產(chǎn)情報(bào)要盡可能多次化快速地向前工程傳送，同時(shí)也需經(jīng)常反應(yīng)當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)現(xiàn)狀。
· 能以最少限量的庫(kù)存，應(yīng)付生產(chǎn)工程全體最大的產(chǎn)量，這也就是一次取用多種物品的搬運(yùn)方式。
物流搬運(yùn)的目的
· 第一種：搬運(yùn)東西本身便是目的之所在
· 第二種：適時(shí)地將分散于四周的各生產(chǎn)工程串聯(lián)起來(lái)
以達(dá)到能順利進(jìn)行生產(chǎn)的目的
物料搬運(yùn)的原則
· 定量不定時(shí)
· 定時(shí)不定量
對(duì)拉動(dòng)式生產(chǎn)和思考-搬運(yùn)改善
· 搬運(yùn)改善后采取的混載搬運(yùn)、接力式搬運(yùn)、中轉(zhuǎn)站搬運(yùn)均起到了大幅提高效率，降低人工成本的作用
對(duì)拉動(dòng)式生產(chǎn)和思考-如何設(shè)計(jì)
· 總體規(guī)劃設(shè)計(jì)思路：每個(gè)零件的需求規(guī)劃（PFEP)>每工位的需求（PFES)>每零件運(yùn)輸路徑規(guī)劃>完成物料的存放計(jì)劃>完成物料的管理程序>所需人力資源設(shè)置>外部拉動(dòng)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)>收益與成本的績(jī)效分析
對(duì)拉動(dòng)式生產(chǎn)和思考-TOC
· 瓶頸理論、約束理論是由以色列物理學(xué)家艾利.高德拉特博士花了20年時(shí)間開(kāi)創(chuàng)的手法。TOC由兩個(gè)核心要素構(gòu)成：以生產(chǎn)日程安排為核心的“生產(chǎn)改善方法”；問(wèn)題分析與解決的“思考過(guò)程TP”。用一句話來(lái)概括，TOC就是“為實(shí)現(xiàn)整體最優(yōu)而聚焦的方法”
· DBR計(jì)劃與排產(chǎn)
訂單交付周期=生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間+中間在制數(shù)量*CT+(訂單數(shù)-1)*CT+異常寬放
• SDBR（Simplified Drum-Buffer-Rope）
• 簡(jiǎn)化的鼓-緩沖-繩，相當(dāng)于MTO供求關(guān)系：供大于求
對(duì)拉動(dòng)式生產(chǎn)和思考-TOC-DBR
· DBR的利與弊
• TOC理論的DBR方法正是針對(duì)MTS及MTO訂單模式的最為有效的排產(chǎn)方法，它克服了傳統(tǒng)ERP系統(tǒng)中MRP模型“無(wú)限產(chǎn)能”的致命缺陷，也不像豐田拉動(dòng)式排產(chǎn)所需要的嚴(yán)格的節(jié)拍TT、產(chǎn)能均衡化以及看板管理所帶來(lái)的精細(xì)管理，因此對(duì)于中小企業(yè)更具實(shí)用性！
• 但DBR計(jì)劃并沒(méi)有太多地涉及滾動(dòng)式的預(yù)測(cè)計(jì)劃，這對(duì)于中小企業(yè)而言（特別是完全MTO模式）并不會(huì)帶來(lái)問(wèn)題，但對(duì)于大型企業(yè)、特別是MTS模式而言，將會(huì)影響到跨度為若干月的采購(gòu)規(guī)劃、產(chǎn)能規(guī)劃與生產(chǎn)構(gòu)造的規(guī)劃。有關(guān)滾動(dòng)式預(yù)測(cè)計(jì)劃，在業(yè)界被稱為產(chǎn)供銷聯(lián)動(dòng)的PSI計(jì)劃
• DBR解決企業(yè)供不應(yīng)求的市場(chǎng)環(huán)境下，企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)過(guò)程存在一個(gè)基本固定的產(chǎn)能瓶頸工序時(shí)，如何最大化瓶頸產(chǎn)能，以利企業(yè)整體有效產(chǎn)出最大化、利潤(rùn)最大化
• SDBR解決企業(yè)供大于求的市場(chǎng)環(huán)境下，市場(chǎng)需求是瓶頸，如何滿足100%交付的首要目標(biāo)，已獲得優(yōu)勢(shì)競(jìng)爭(zhēng)力
• 計(jì)劃排產(chǎn)階段的原則是基于鼓決定繩子；計(jì)劃執(zhí)行和監(jiān)控階段的原則是基于緩沖消耗進(jìn)度來(lái)調(diào)節(jié)繩子
沒(méi)有千篇一律的拉動(dòng)
02
沒(méi)有萬(wàn)事皆準(zhǔn)的精益
03
落地的自動(dòng)化解決方案設(shè)計(jì)，唯有理解客戶業(yè)務(wù)模式，深入探討談透，理解業(yè)務(wù)
03
理解需求，才能在千廠千面的環(huán)境下，設(shè)計(jì)出最適合客戶的雙贏解決方案
• 安歌科技為玻纖行業(yè)頭部智能工廠提供集智能物流、倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)為前道工藝智能工廠項(xiàng)目。硬件上按生產(chǎn)工藝流程、廠間物料流轉(zhuǎn)中收、存、送、發(fā)的特點(diǎn)，與信息化緊密結(jié)合，采用自動(dòng)化存儲(chǔ)、自動(dòng)化輸送與RGV環(huán)穿輸送系統(tǒng)。
• 系統(tǒng)集成計(jì)算機(jī)控制、網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)通訊、紅外傳輸、現(xiàn)場(chǎng)總線等先進(jìn)技術(shù)，通過(guò)建立倉(cāng)庫(kù)信息管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)收發(fā)作業(yè)自動(dòng)化，車間物流自動(dòng)化、產(chǎn)品品質(zhì)數(shù)字化溯源、倉(cāng)儲(chǔ)管理數(shù)字化，存儲(chǔ)單元立體化，信息傳輸網(wǎng)絡(luò)化，運(yùn)行監(jiān)控可視化。
• 本項(xiàng)目為前道生產(chǎn)產(chǎn)品自動(dòng)化存儲(chǔ)和輸送交鑰匙工程，安歌科技負(fù)責(zé)自動(dòng)化立體倉(cāng)庫(kù)系統(tǒng)、物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、培訓(xùn)和售后服務(wù)等。
• 設(shè)計(jì)依據(jù)：雙方現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)、工藝交流。
采用自動(dòng)化立庫(kù)和RGV環(huán)穿系統(tǒng)，將玻纖生產(chǎn)的前道工序與生產(chǎn)專機(jī)設(shè)備完美相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)前道從拉絲，捻線，準(zhǔn)備，織布到后處理，成品庫(kù)全流程自動(dòng)化。
依據(jù)生產(chǎn)工藝不同和等待靜置時(shí)間不同，對(duì)不同工序RGV環(huán)穿系統(tǒng)貨物搬運(yùn)節(jié)拍統(tǒng)籌設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)在滿足工藝要求前提條件下，不同環(huán)穿系統(tǒng)接力作業(yè)功能。
一軌雙車的設(shè)計(jì)，滿足的自動(dòng)化立庫(kù)作為中間緩存庫(kù)同時(shí)不同方向進(jìn)出玻纖在制品業(yè)務(wù)流程和流量設(shè)計(jì)需求。
通過(guò)系統(tǒng)仿真演算，不僅仿真了整個(gè)系統(tǒng)，特別對(duì)一軌雙車的自動(dòng)化立庫(kù)和前道1#-6#RGV環(huán)穿系統(tǒng)多次系統(tǒng)及設(shè)備仿真論證，確保了系統(tǒng)穩(wěn)定性和方案落地性。
原本復(fù)雜多樣的工序和等待時(shí)間在采用自動(dòng)化系統(tǒng)后，化繁為簡(jiǎn)，提高了生產(chǎn)和存儲(chǔ)效率。
智能制造是經(jīng)濟(jì)高質(zhì)量發(fā)展的外在表現(xiàn)，是實(shí)現(xiàn)從“中國(guó)制造”向“中國(guó)創(chuàng)造”的國(guó)家產(chǎn)業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的必由之路，智能制造工廠的規(guī)劃與建設(shè)也必將越來(lái)越受到關(guān)注。
安歌科技副總裁吳鐵力先生表示，針對(duì)不同行業(yè)的流程效率，我們與世界一線水平差距非常大，在制造業(yè)，我們能達(dá)到的一般流程效率為10%，而世界一流水平的流程效率則可以達(dá)到25%，因此，我們?cè)谧鲋悄芄S拉動(dòng)設(shè)計(jì)有很大的提升空間，這也是為什么中國(guó)需要去做智能工廠的升級(jí)，除了適應(yīng)和滿足市場(chǎng)和客戶的需求，我們的業(yè)務(wù)也要求我們必須要自動(dòng)化，只有實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化才能更好的去支撐未來(lái)智能工廠的精益模式。
